第一章　总则
　　第一条　生产与质量的更新是时代的需要，也是考核企业实力和潜力的硬指标，如何实现及时、个性化生产与持续改善和提高质量水平是集团公司各加工企业赖以生存的根本立足点。为了加强集团各加工企业生产和质量管理，有效地运用物料、人力、设备（机器、工具），并使之在时间上、数量上、空间上能适当地配合，以便提高生产效率、降低成本，提高产品质量，树立良好的市场形象，从而获得最大的经济效益，特制定本制度。
　　第二条　集团公司所属各加工企业必须遵照本制度，结合各自生产实际，建立健全生产和质量管理各环节的规章制度和实施办法，促进粮油工业管理上一个新台阶。

　　第二章　生产管理制度
　　第三条　生产计划管理制度
　　生产计划管理，包括生产计划和生产作业计划。生产计划是公司经营计划的主要组成部分，是公司要努力实现的生产目标和生产部门组织生产活动的依据。生产作业计划，是生产计划的具体执行计划，是生产计划的继续和补充。
　　（一）总的生产计划由集团公司工业部根据市场部提出的商品销售计划按年度进行编制，主要包括产品品种、产品质量、产品产量、工业总产值和工业增加值等内容。各子公司要结合本单位实际，将生产计划细化到季、月下达给生产厂（或车间）。
　　（二）各生产厂要根据各子公司下达的生产计划，结合本部门实际，编制生产作业计划，把年、季、月生产计划，按月、旬、周、日，具体分配到车间、班组甚至个人。储运和生产部门凭作业计划组织原材料运输、设备维修和劳动力调配，要杜绝随意性，提高工作效率。
　　（三）生产作业计划以固定表格形式提前1—3天，由生产厂分管负责人下达，内容应包括产品名称、数量、等级、质量标准、合格率、出品（油）率、能耗及原料供应仓间（油罐）、成品接收仓间（油罐）、计划工期等内容。计划执行结果也以表格形式（一般在同一表格上划定相对应栏目）由车间班组填写，于计划期止的第二日上报给计划下达人，有的产品还应要求附上“检验报告单”。
　　第四条　生产过程管理制度
　　生产过程管理包括为生产一定产品所进行的全部生产活动。即：以生产工人利用机器设备加工成产品的基本生产过程；以动力供应保障和设备维修等为主要内容的辅助生产过程；以原料、辅助材料的供应（含提供依据）、保管及运输等作为主要内容的生产服务过程。
　　（一）生产组织过程有连续性、比例性、平行性、均衡性四点基本要求。
　　1．生产过程的连续性。各子公司应从技术上和组织上采取措施，保证产品在生产过程中连续处于运动状态，不断地从一道工序移动到另一道工序，不发生中断和等待现象。
　　2．生产过程的比例性。是指生产过程中各个生产、阶段、各种机器设备的生产能力，保持适当的比例关系，使其互相协调、互相适应。
　　3．生产过程的平行性。是指生产过程的各个阶段、各个工序实行平行作业，缩短产品的生产周期，提高班产量。
　　4．生产过程的均衡性。是要求各个生产环节都应按生产计划的要求，在一定时间内的负荷保持相对稳定。不发生前松后紧或时松时紧现象，以便有效利用生产设备，保证安全生产和产品质量，维持生产的正常秩序。
　　上述四项基本要求，相互联系，相互制约，比例性与平衡性是实现连续性的主要条件，而比例性、平行性与连续性又是保证均衡性的前提。
　　（二）各子公司生产管理部门应按四个要求科学合理的组织生产过程，使整个生产过程的各个环节相互衔接、密切配合，保证人力、物力、时间、空间都能得到充分、合理的利用，达到最大的经济效果，完成和超额完成计划任务。
　　第五条　生产技术管理制度
　　通过生产技术管理，把工作流程的现状反映出来，并利用分析技术，运用改造原则，用可行的途径求得一种最合理的工作方法，制定具体的工艺流程、操作规程和作业文件，使操作者更加了解如何操作机器才节省时间，也最安全；确定关键过程和关键控制点及其参数。
　　（一）工艺流程、操作规程和作业文件是工业生产操作的规范性技术文件和管理、操作依据，各子公司生产技术和设备管理部门应结合各自生产工艺和设备制定相应的操作规程和作业文件，并报集团公司储运工业部备案。
　　（二）各子公司相关部门应定期召开生产技术研究会，对改进提高生产技术，新产品的生产技术，工程、质量、试验、管理上的各种问题，生产技术的引进等进行研究讨论。
　　（三）各子公司相关部门应经常组织生产工人认真学习、熟悉掌握操作规程，要求他们严格按其精心操作，勤于巡查，在指定的岗位上尽职尽责，最大限度发挥人力、物力资源潜能。
　　（四）各子公司应建立完整的生产记录和关键控制点参数变化记录，要求必须每班按要求准确如实填写。
　　各单位领导和生产管理人员要经常检查，每月末（或每批次）要收集整理，总结经验、教训，分析原因，提出改进工艺管理的办法和措施。
　　（五）各子公司相关部门必须坚持生产技术的保密工作，未经子公司生产负责人批准，不得对外公开。外面来人到工厂参观学习，须征得子公司生产负责人或生产厂厂长的同意。
　　第六条　安全生产管理制度
　　公司各级部门必须认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，执行政府有关安全生产和劳动保护的法律法规，坚持生产必须安全的原则，加强安全管理。
　　（一）公司各单位应根据相关安全法规，结合本单位情况建立安全生产制度和办法，设置相应岗位和人员，各级部门主管负责本部门的安全生产工作，并层层落实安全生产责任，必须做到安全生产“五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比安全工作）。严格执行事故分析制度，发生故事不得隐瞒，必须及时层层汇报，事后应认真分析事故发生原因，做到“三不放过”（原因、教训、措施）。
　　（二）各生产单位应加强安全生产硬件建设，完善车间安全防护措施并设置必要的安全警示标识。车间必须设置可靠的声、光联系信号装置，开、停车和中途警示信号清晰准确。设备传动部位和楼梯、孔洞部位必须设置可靠的防护栅栏，电器设施和电源线路定期维护或更换，严禁私拉乱接。
　　（三）各生产单位应加强员工安全生产教育。认真执行“三级安全教育”制度，新员工进公司未经三级安全教育（公司、部门、班组），不准上岗工作；特殊工种必须经专门培训、考核合格方可上岗。要求员工严格遵守安全操作规程和各项安全规定，不准违章指挥、违章作业，不准擅自动用和摆弄本岗位以外的机器设备和电气装置等。爱护安全防护装置，正确使用劳防用品，不准私拆和损坏防护装置。工作时间不准穿拖鞋，登高作业必须戴安全帽、系安全带。
　　第七条　其它制度
　　（一）各生产管理部门应制定相应的岗位责任制明确责任，并在现场张贴。
　　（二）生产部门与仓储保管、销售部门的原辅物料及成品交接参照储运环节相应制度执行。
　　（三）各生产管理部门应制定生产车间交接班制度，对必须进行周知的事项予以规定。

　　第三章　质量管理制度
　　第八条　为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本制度。
　　第九条　集团生产加工部门必须高度重视质量管理工作，应建立健全质量管理制度，各加工企业还须结合生产产品特点建立并推行GB/T19001—2000idtISO9001:2000质量管理体系，已建立该体系的单位，应认真贯彻执行，并不断总结运行过程经验予以修订完善，条件具备时，应逐步推行HACCP管理体系。
　　第十条　集团各加工企业建立质量管理制度时，应：识别并建立质量管理体系所需的全部过程及其应用；确定过程之间的顺序和相互作用；确定有效控制过程的准则和方法；确保获得必要的资金、人力、设备等资源和有关的信息；对过程进行监视，测量和分析；采取必要的改进措施，确保实现过程策划的结果并对过程持续改进。至少应包括以下内容：
　　（一）本单位与质量有关的组织机构、职能与工作职责；
　　（二）各项质量标准及检验规范的制定及修订，包括：原物料、在制品、成品质量标准及检验规范。
　　1．质量标准应参照国家标准、同业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力、原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品分别制定。
　　2．质量检验规范应分原物料、在制品、成品制定，包括：检查项目、品种（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法及使用仪器设备、允收规定等。
　　3．质量标准及检验规范若因设备更新、技术改进、工艺改善、市场需要、加工条件变更等因素变化时，各子公司生产管理部门应会同有关部门每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各品种（规格）各项标准及规范的合理性，酌予修订。
　　（三）仪器管理，包括：仪器校正、维护计划、校正计划的实施、仪器使用与保养等。
　　1．仪器校正、维护计划
　　仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，设定定期校正维护周期，并制订计划实施步骤。
　　2．校正计划的实施
　　仪器校正人员应依据计划执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果予以记录。
　　3．仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或相关部门申请委托校正，以确保仪器的精确度。
　　4．仪器使用与保养
　　（1）仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。
　　（2）特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。
　　（3）使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
　　（4）各生产单位使用的仪器设备由使用部门自行校正与保养，由质量管理部门不定期抽检。
　　（5）仪器保养，仪器保养人员应依据"年度维护计划"执行保养作业，如仪器保养人员基于设备、技术能力不足时，应送采购办理外协修造。
　　（四）质量检验应授权给经单位认可的检化验人员执行，其他人不得干预检化验人员作出正确的检验结论。质量检验包括对原辅物料、过程、成品的质量检验。
　　1．原物料质量检验，包括采购合同签订前的质量检验，发运前的质量检验，入库前的质量检验，按照原物料质量标准及检验规范的规定完成。
　　2．过程质量检验，主要为工序（段）检验，按照过程质量标准及检验规范的规定完成。
　　3．成品质量检验，按照成品质量标准及检验规范的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保成品质量。
　　4．出货检验，每批产品出货前，品检单位应按照出货检验标示的规定进行检验。
　　（五）质量异常反应（不合格品）控制及处理规定。
　　1．原物料质量异常反应
　　原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并按相关权限规定呈核与处理。
　　2．在制品与成品质量异常反应及处理
　　（1）在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报"异常处理单"，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
　　（2）制造部门在制程中发现不合格品时，除应依正常程序追踪原因外，不合格品当即剔除，以杜绝不合格品流入下道工序。?
　　（六）客户质量投诉处理程序及办法。
　　（七）纠正和预防措施程序及办法。

　　第四章　附则
　　第十一条本办法未尽事宜，由各子公司根据本单位实际制定相应的制度予以补充，并报集团公司审核备案。
　　第十二条由_______集团有限责任公司制度起草小组制订并负责解释，颁布之日起实施。